鉄と鉄をくっつける――その方法はたくさんあるけど、「板と板を高速で、目立たず、しかもガッチリつなぐ」技術といえば、そう、スポット溶接。
あまり一般には知られていないけど、車のボディや家電製品の中身には、じつはこの「点」の技術がびっしり詰まってるんだ。
今回はそんなスポット溶接について、現場目線も交えながらわかりやすく解説していこう。
スポット溶接とは？
スポット溶接は、抵抗溶接の一種。
「板と板を電極で挟んで、電気を流して、圧力かけて、局所的にジュッと溶かしてつなぐ」――というシンプルな原理。
ざっくり工程を並べるとこうなる：
1. 金属板を2枚、重ねてセット
2. 上下から電極で“挟む”
3. 通電して接触面だけを加熱
4. 圧力で溶かして冷えると“接合”
つまり、「一瞬で一点だけ溶接する」からスポット（点）溶接って呼ばれてるわけ。
どんな現場で使われてる？
現場でスポット溶接が活躍するのは、主に量産品の分野。とくに有名なのは：
自動車製造（ボディ溶接）
→ 1台あたり4000～5000箇所のスポットがあるとも言われる
家電・OA機器の内部フレーム
→ 見えないけど軽量化と剛性を両立するのに重要
金属家具や薄板製品の組立て
とにかく薄い板金を、大量に、スピーディに、接合したいときにめっぽう強い。
しかも、裏側まで溶かさないから表面もきれいなまま。
下の動画は、実際の現場でハンドタイプのスポット溶接機を使っている様子。
ロボットじゃなく、人の手で「点」を打つ作業ってこんな感じなんだ。
スポット溶接のメリットとデメリット
溶接法に“万能”はないけど、スポット溶接にも向き不向きがある。
◎メリット
高速で接合できる（1スポットあたり1秒以下も可能）
コストが安い（材料・電力も少なくてすむ）
ガス不要／無消耗電極（条件付き）
表面仕上げがきれい
△デメリット
厚板には不向き（2mm以上になると効率ダウン）
強度にバラつきが出やすい（条件がシビア）
外観上、溶接点が見える
ノイズ・火花対策が必要
つまり、「手軽さと量産性」はピカイチだけど、「万能ではない」ってことだね。
現場あるある：失敗例と注意点
実際の現場でありがちな失敗も紹介しておこう。
電極が摩耗してるのに使い続けて、スパーク地獄
→ 火花が散りまくり、しかもちゃんと溶けてない
プレス圧不足で「接着」状態に
→ 見た目は溶接されてるけど、剥がれる
圧力かけすぎて“めり込む”
→ 板が変形、寸法不良で再加工地獄
スポット間隔が近すぎて、全体がひずむ
→ 特にボディパネルなどでNGになりやすい
**電極のメンテと条件管理（通電時間・電流・加圧力）**はかなり大事。
見た目が地味なぶん、手を抜くとあとで響くってわけ。
実際の現場ではこう使う
ライン作業ではロボットアームで自動化されてることが多いけど、手動ガンでのスポット溶接もまだまだ健在。
ガチャコンと電極を挟んで“バチッ”と一撃
作業者は火花に慣れてるけど、薄手の服だと火花で穴が開くことも
「チョコ停（小さなトラブルで停止）」の原因になりやすく、ラインが止まると大騒ぎ
夏場は汗かいて絶縁が怪しくなることもあるから、導電部分に汗が垂れるのはNG中のNGなんだ。
スポット溶接が“点”でも重要な理由
スポット溶接って、一発ごとに見れば「点」でしかない。
でもそれが、数百〜数千の“点”でボディや筐体を支えるとなれば話は別。
そしてなにより、「誰も気づかない裏側で、確実に、黙って、強く支えてる技術」って、なんだかカッコよくない？
現場で汗かいて火花浴びてる職人たちは、今日もその“点”に魂を込めてる。
